La quantité d'expansion et de contraction des matières plastiques dans le processus de moulage est liée au coefficient de dilatation thermique du plastique traité, qui est appelé "retrait de moulage".
Avec le retrait de refroidissement de la pièce de moulage, la pièce de moule perd le contact étroit avec la surface de refroidissement de la cavité du moule. À ce moment, l'efficacité de refroidissement diminue. Après que la partie de moule continue de refroidir, la partie de moule rétrécit en continu. La quantité de retrait dépend de l'action globale de divers facteurs. Le coin pointu de la partie du moule se refroidit plus rapidement, durcit plus tôt que les autres parties, et la partie épaisse près du centre de la partie du moule est la plus éloignée de la surface de refroidissement de la cavité du moule, devenant la partie du moule dans la dernière partie du dégagement de chaleur , une fois le matériau au coin solidifié, à mesure que la fonte près du centre de la pièce se refroidit, la pièce moulée continuera de se contracter. Le plan entre les angles vifs ne peut être refroidi que d'un côté, et sa résistance n'est pas aussi élevée que celle du matériau aux angles vifs.
Le retrait de refroidissement de la matière plastique au centre de la pièce à usiner tire vers l'intérieur la surface relativement faible entre le coin partiellement refroidi et le coin pointu avec un degré de refroidissement plus important. Cela crée une bosselure à la surface de la partie d'injection. L'existence de bosses indique que le taux de retrait du moulage est supérieur à celui des pièces environnantes. Si le retrait de la pièce moulée est plus élevé à un endroit qu'à un autre, la cause du gauchissement de la pièce moulée est. La contrainte résiduelle dans le moule réduira la résistance aux chocs et la résistance à la température des pièces moulées. Dans certains cas, la formation de bosses peut être évitée en ajustant les conditions du processus. Par exemple, pendant le processus de maintien de pression de la pièce de moulage, une matière plastique supplémentaire est injectée dans la cavité du moule pour compenser le retrait de moulage. Dans la plupart des cas, la porte est beaucoup plus mince que les autres parties de la pièce. Lorsque la pièce moulée est encore très chaude et continue de se contracter, la petite porte s'est solidifiée. Après durcissement, la rétention de pression n'a aucun effet sur la pièce moulée dans la cavité.
Causes possibles de problèmes:
(1) . plastique insuffisant dans la cavité.
(2). la température de fusion est soit trop élevée, soit trop basse.
(3). le coureur est déraisonnable et la section de la porte est trop petite.
(4). si la température du moule est compatible avec les caractéristiques plastiques.
(5). la surface en contact avec le plastique est surchauffée lors de la phase de refroidissement.
(6). l'effet de refroidissement n'est pas bon et le produit continue de se contracter après le démoulage.
(sept) . la structure du produit est déraisonnable (trop haute, trop épaisse, évidemment d'épaisseur différente)
Remède:
(1) . augmenter le volume d'injection.
(2). régler la température du cylindre d'injection.
(3). réduire la température de surface du moule.
(4). essayez de garder le produit suffisamment frais.
(5). améliorer la structure du produit si cela est autorisé.
(6). réglez la vitesse de la vis pour obtenir la vitesse de surface de vis correcte.
(sept) . la température du moule doit être correctement contrôlée en fonction des caractéristiques du plastique utilisé et de la structure du produit.
(8). vérifier si le clapet anti-retour est installé correctement, car un fonctionnement anormal entraînera une perte de pression.
(9). corriger le passage d'écoulement pour éviter une perte de pression excessive; augmentez correctement la taille de la section en fonction des besoins réels.
(dix) . assurez-vous d'utiliser un rembourrage correct; augmenter le temps de vis vers l'avant; augmenter la pression d'injection; augmenter la vitesse d'injection.
