1. Mauvaise sélection de l’équipement.
Lors de l’utilisation de l’équipement, la quantité maximale d’injection de lamoulage par injectionla machine doit être supérieure au poids total des pièces en plastique et de la buse, et le poids total de la machine de moulage d’injection ne doit pas dépasser 85% de la quantité de plastisation
2. L’offre est insuffisante.
À l’heure actuelle, le moyen couramment utilisé pour contrôler l’alimentation est la méthode d’alimentation en volume fixe. Si la quantité d’alimentation à rouleaux est uniforme avec le grain de fruits de la matière première, et s’il y a un phénomène de « pontage » au fond du port d’alimentation. Si la température au port d’alimentation est trop élevée, elle causera également un mauvais blanchissement. Par conséquent, il est nécessaire de draguer et de refroidir le port d’alimentation.
3. La fluidité de l’alimentation est faible.
Lorsque la fluidité de la matière première est faible, les paramètres structurels du moule sont les principaux facteurs affectant la sous-injection. Par conséquent, il est nécessaire d’améliorer les défauts d’écoulement stagnant du système de gouttage de moule, tels que fixer raisonnablement la position de coureur, l’expansion de la porte, coureur et la taille de la porte, et en utilisant de plus grandes buses.
Dans le même temps, une quantité appropriée d’additifs peut être ajoutée à la formule des matières premières pour améliorer la fluidité de la résine. En outre, il est également nécessaire de vérifier si la quantité de farines premières recyclées dans les matières premières est excessive et de réduire la quantité de farine crue recyclée de manière appropriée.
4. Lubrifiant excessif.
Si la quantité de lubrifiant dans la formule des matières premières est trop importante et que l’écart entre l’anneau de contrôle de la vis de l’éjecteur et le canon est grand, la matière fondue reviendra sérieusement dans le baril, ce qui entraînera une alimentation et une sous-injection insuffisantes. Par conséquent, il est nécessaire de réduire la quantité de lubrifiant et d’ajuster l’écart entre le canon et la vis d’injection et de vérifier l’anneau pour réparer l’équipement.
5. Les impuretés des matériaux froids bloquent le canal.
Lorsque les impuretés dans le matériau fondu bloquent la buse ou le bloc de matière froide
La buse doit être pliée pour nettoyer ou agrandir la cavité froide des matériaux et la section transversale du coureur.
6. La conception du système de bâillonnement est déraisonnable.
Lorsque le premier examen simulé est multi-chambre, les défauts d’apparence des pièces en plastique résultent souvent de la conception déraisonnable de la porte et l’équilibre coureur. Lors de la conception du système de bâillonnement, nous devrions prêter attention à l’équilibre de la porte. Le poids des pièces en plastique dans chaque cavité de moule devrait être proportionnel à la taille de la porte, de sorte que chaque cavité de moule puisse être remplie en même temps. La porte doit être située à l’épais mur, et le schéma de conception de la disposition équilibrée du canal de shunt peut également être adopté. Si la porte ou le coureur est petit, mince et long, la perte de pression du matériau fondu le long du processus d’écoulement est trop grande, et le flux est bloqué, il est facile de produire le remplissage pauvre. Par conséquent, la section du coureur et la zone de la porte doivent être agrandies, et la méthode d’alimentation à plusieurs points peut être adoptée si nécessaire.
7. Mauvais échappement de moisissure.
Quand une grande quantité de gaz résiduel dans le moule due à un mauvais échappement est pressée par le matériau qui coule, qui produit une pression élevée supérieure à la pression d’injection, il empêchera le matériau fondu de remplir la cavité, entraînant une sous-injection.
À cet égard, nous devrions vérifier s’il y a un trou froid ou si sa position est correcte. Pour le moule avec une cavité profonde, nous devrions ajouter une rainure d’échappement ou un trou d’échappement dans la partie sous injection; sur la surface de fermeture du moule, nous pouvons ouvrir une rainure d’échappement avec une profondeur de 0,02 ~ 0,04 mm et une largeur de 5 ~ 10mm, et le trou d’échappement doit être fixé à la position de remplissage final de la cavité. Lors de l’utilisation de matières premières avec une humidité excessive et une teneur volatile, une grande quantité de gaz sera produite, ce qui entraîne une mauvaise échappement des moisissures. À ce stade, les matières premières doivent être séchées et la matière volatile doit être enlevée.
En outre, dans le fonctionnement de processus du système de moule, le mauvais échappement peut être amélioré en augmentant la température de moule, réduisant la vitesse d’injection, réduisant l’aide d’écoulement du système de gouttage, réduisant la force de serrage, augmentant le dégagement de moule et d’autres mesures auxiliaires.
8. La température des moisissures est trop basse.
Lorsque la fonte pénètre dans la cavité à basse température, il sera trop rapide pour remplir tous les coins de la cavité. Par conséquent, le moule doit être préchauffé à la température requise par le processus avant de démarrer la machine. Lors du démarrage de la machine, l’eau de refroidissement dans le moule doit être correctement contrôlée. Si la température du moule n’augmente pas, vérifiez que la conception du système de refroidissement des moisissures est raisonnable
9. La température de fonte est trop basse
Généralement, dans la gamme appropriée pour le moulage, la température matérielle et la longueur de remplissage sont proches d’une proportion positive, et la fluidité de la fonte à basse température diminue, ce qui raccourcit la longueur de remplissage. Lorsque la température du matériau est inférieure à la température requise par le processus, vérifiez si la mangeoire à canon est en bon état et essayez d’augmenter la température du baril.
Lorsque la machine vient de démarrer, la température du cylindre est toujours inférieure à celle indiquée par l’instrument du chauffe-cylindres. Il convient de noter qu’une fois que le cylindre est chauffé à la température de l’instrument, il faudra un certain temps pour démarrer la machine. Si une injection à basse température est nécessaire pour prévenir la décomposition de la fonte, le temps du cycle d’injection peut être suffisamment prolongé pour être surmonté par injection. Pour la machine de moulage d’injection de vis, la température de la section avant du canon peut être augmentée convenablement.
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10 buse trop basse
Dans le processus d’injection, la buse est en contact avec le moule, parce que la température du moule est généralement inférieure à la température de la buse, et la différence de température est grande, le contact fréquent entre les deux fera baisser la température de la buse, entraînant la fonte de congélation à la buse.
S’il n’y a pas de cavité matérielle froide dans la structure de mure, le matériau froid se solidifie immédiatement après être entré dans la cavité, de sorte que le matériau de fonte chaude derrière la prise ne peut pas remplir la cavité. Par conséquent, la buse doit être séparée du moule pour réduire l’influence de la température du moule sur la température de la buse et maintenir la température à la buse dans la gamme des exigences de processus.
Si la température de la buse est très basse et ne peut pas augmenter, vérifiez si le chauffe-bus est endommagé, et essayez d’augmenter la température de la buse, sinon, trop de perte de pression du matériau qui coule sera également causer sous injection.
11 pression d’injection insuffisante ou pression de fixation
La pression d’injection et la longueur de remplissage sont proches d’une proportion positive. Si la pression d’injection est trop faible, la longueur de remplissage est courte et le remplissage de la cavité ne suffit pas. Par conséquent, la pression d’injection peut être augmentée en ralentissant la vitesse d’injection et en prolongeant le temps d’injection.
Si la pression d’injection ne peut pas être encore augmentée, elle peut être corrigée en augmentant la température matérielle, en réduisant la viscosité de fonte et en améliorant les performances du flux de fonte. Il convient de noter que si la température du matériau est trop élevée, la fonte se décomposera et affectera les performances des pièces en plastique.
En outre, si le temps de détention est trop court, il conduira à un remplissage insuffisant. Par conséquent, le temps de fixation de la pression doit être contrôlé dans une plage appropriée, mais il convient de noter que le temps de fixation de pression trop long causera également d’autres défauts, et il devrait être ajusté en fonction de la situation spécifique des pièces en plastique.
12.La vitesse d’injection est trop lente
La vitesse d’injection est directement liée à la vitesse de remplissage. Si la vitesse d’injection est trop lente, le remplissage de la fonte est lent, et la fonte avec un faible débit est facile à refroidir, ce qui réduit encore les performances du débit et conduit à la sous-injection.
Par conséquent, la vitesse d’injection doit être augmentée de façon appropriée. Mais il convient de noter que si la vitesse d’injection est trop rapide, il est facile de causer d’autres défauts de moulage.
13. Conception déraisonnable de la structure des pièces en plastique
Lorsque l’épaisseur et la longueur de la partie plastique ne sont pas proportionnelles, que la forme est très complexe et que la zone de formation est grande, le flux de fonte est facilement bloqué à l’entrée de la partie à paroi mince de la pièce en plastique, ce qui rend difficile le remplissage de la cavité. Par conséquent, lors de la conception de la forme et la structure des pièces en plastique, il convient de noter que l’épaisseur des pièces en plastique est liée à la longueur limite de flux de métal fondu pendant le remplissage des moisissures.
Dans le moulage par injection, l’épaisseur des pièces en plastique est de 1 ~ 3mm, et celle des grandes pièces en plastique est de 3 ~ 6mm. En général, l’épaisseur minimale recommandée est le polyéthylène 0,5 mm, l’acétate de cellulose et le butyrate d’acétate de cellulose 0,7 mm, la cellulose éthylique 0,9 mm, le polyméthylméthacrylate 0,7 mm, le polyamide 0,7 mm, le polystyrène 0,75 mm et le PVC 2,3 mm. En général, l’épaisseur des pièces en plastique de plus de 8 mm ou moins de 0,5 mm est défavorable pour le moulage par injection, et cette épaisseur doit être évitée dans la conception.
En outre, dans le processus de formation de pièces en plastique structurales complexes, des mesures nécessaires devraient être prises, telles que la détermination raisonnable de la position de la porte, l’ajustement correctement de la disposition du canal d’écoulement, l’amélioration de la vitesse d’injection ou l’adoption d’une injection rapide. Améliorez la température du moule ou choisissez la résine avec de meilleures performances d’écoulement.
