Le moule d'injection est une pièce qui donne forme et dimension aux plastiques dans le moulage. Bien que la structure du moule puisse varier considérablement en raison de la variété et des performances du plastique, de la forme et de la structure des produits en plastique et du type de machine d'injection, la structure de base est la même. Le moule est principalement composé de trois parties: système de coulée, pièces de formage et pièces structurales. Le système de coulée et les pièces moulées sont les pièces qui sont en contact direct avec les plastiques et changent avec les plastiques et les produits. Ce sont les pièces les plus complexes et les plus changeantes du moule en plastique, qui nécessitent la finition et la précision de traitement les plus élevées.
Le système de coulée se réfère à la partie du canal d'écoulement avant que le plastique n'entre dans la cavité de la buse, y compris le canal d'écoulement principal, le trou de matériau froid, le canal de dérivation et la porte, etc. Les pièces de formage se réfèrent à toutes sortes de pièces formant la forme des produits, y compris la matrice mobile, la matrice fixe et la cavité, le noyau, la tige de formage et l'orifice d'échappement.
Mainstream Road
Il s'agit d'une section de canal dans le moule reliant la buse d'injection de la machine d'injection au canal de dérivation ou à la cavité du moule. Le haut du canal principal est concave pour se connecter à la buse. Le diamètre d'entrée du canal principal doit être légèrement plus grand que le diamètre de la buse (o.8 mm) pour éviter un débordement et pour éviter le blocage en raison d'une mauvaise connexion entre les deux. Le diamètre de l'entrée dépend de la taille du produit, généralement de 4 à 8 mm. Le diamètre du canal d'écoulement principal doit être élargi vers l'intérieur selon un angle de 3 ° à 5 ° pour faciliter la libération des végétations du canal d'écoulement.
Trou de matériau froid
Le modèle d'utilité est un trou disposé à l'extrémité du canal d'écoulement principal, qui est utilisé pour attraper le matériau froid produit entre les deux injections à l'extrémité de la buse d'injection, de manière à empêcher le blocage du canal de dérivation ou de la porte . Une fois que le matériau froid est mélangé dans la cavité, la contrainte interne sera facilement produite dans les produits. Le diamètre du trou de chargement à froid est d'environ 8 à 10 mm et la profondeur est de 6 mm. Afin de faciliter le démoulage, le fond de la tige de démoulage est généralement porté par la tige de démoulage. Le haut de la tige de démoulage doit être conçu comme un crochet en zigzag ou une rainure de coulée, de manière à tirer doucement la voie d'écoulement principale pendant le démoulage.
Route de manœuvre
Il s'agit du canal reliant le canal principal et chaque cavité de la matrice à rainures multiples. Pour que la masse fondue remplisse les cavités à la même vitesse, la répartition du canal de dérivation sur le moule doit être symétrique et équidistante. La forme et la taille de la section transversale du canal de dérivation affectent l'écoulement de la matière plastique en fusion, la difficulté de démoulage du produit et la fabrication du moule. Si le débit est égal, la résistance à l'écoulement de section circulaire est la plus faible. Cependant, comme la surface spécifique du canal cylindrique est petite, elle n'est pas bonne pour le refroidissement des débris dans le canal de dérivation. Par conséquent, un canal de dérivation à section trapézoïdale ou en demi-cercle est souvent utilisé et est disposé sur un demi-moule avec une tige de démoulage. La surface du coulisseau doit être polie pour réduire la résistance à l'écoulement et fournir une vitesse de remplissage plus rapide. La taille du patin dépend du type de plastique, de la taille et de l'épaisseur du produit. Pour la plupart des thermoplastiques, la largeur de section du canal de dérivation ne dépasse pas 8 m, le très grand peut atteindre 10-12 m et le très petit peut atteindre 2 à 3 m. Sur la base de la satisfaction des besoins, la section transversale doit être réduite autant que possible, afin d'éviter d'augmenter la charge du canal de dérivation et de prolonger le temps de refroidissement.
Porte
Il s'agit du canal reliant le canal principal (ou canal shunt) et la cavité. La section transversale du canal peut être égale au canal principal (ou canal shunt), mais elle est généralement réduite. Il s'agit donc de la plus petite section de l'ensemble du système d'écoulement. La forme et la taille du portail ont une grande influence sur la qualité des produits. La fonction de la porte est: A. contrôler la vitesse d'écoulement du matériau: B. empêcher le reflux en raison du réglage précoce de la masse fondue dans cette partie pendant l'injection; C. augmenter la température de la masse fondue par un fort cisaillement, de manière à réduire la viscosité apparente et à améliorer la fluidité; D. faciliter la séparation du produit et du système de passage d'écoulement. La conception de la forme, de la taille et de l'emplacement de la porte dépend de la nature du plastique, de la taille et de la structure du produit. Généralement, la forme de la section de la porte est un rectangle ou un cercle, la zone de la section doit être petite et la longueur doit être courte, ce qui est non seulement basé sur l'effet susmentionné, mais aussi parce qu'il est plus facile pour une petite porte de devenir plus grande, et il est difficile pour une grande porte de rétrécir. Généralement, l'emplacement de la porte doit être l'endroit où le produit est le plus épais et n'affecte pas l'apparence. La taille de la porte doit être conçue en tenant compte de la nature de la matière plastique fondue.
Cavité
C'est l'espace pour mouler des produits en plastique dans le moule. Les composants utilisés pour former la cavité sont collectivement appelés pièces formées. Chaque pièce moulée porte souvent un nom spécial. Les pièces de formation qui forment la forme du produit sont appelées matrice femelle (également appelée matrice femelle), et les parties qui forment la forme interne du produit (telles que trou, rainure, etc.) sont appelées matrice ou matrice mâle (également appelé mâle meurt). Lors de la conception de pièces de formage, la structure globale de la cavité doit être déterminée en fonction des performances du plastique, de la géométrie du produit, de la tolérance dimensionnelle et des exigences d'utilisation. Deuxièmement, selon la structure déterminée, l'emplacement de la surface de séparation, de la porte et du trou de ventilation ainsi que la méthode de démoulage sont sélectionnés. Enfin, en fonction de la taille des produits de contrôle, la conception des pièces et la combinaison des pièces sont déterminées. La matière plastique fondue a une pression élevée lorsqu'elle pénètre dans la cavité, de sorte que les pièces moulées doivent être raisonnablement sélectionnées et contrôlées pour leur résistance et leur rigidité. Afin d'assurer la surface lisse et belle des produits en plastique et un démoulage facile, la rugosité Ra de la surface en contact avec les produits en plastique doit être supérieure à 0,32 um et elle doit être résistante à la corrosion. Généralement, la dureté des pièces formées est améliorée par un traitement thermique et l'acier résistant à la corrosion est sélectionné pour la fabrication.
L'orifice d'échappement
Il s'agit d'une sortie d'air de type rainure ouverte dans le moule pour évacuer le gaz d'origine et le gaz amené par la fonte. Lorsque le matériau fondu est injecté dans la cavité du moule, l'air initialement stocké dans la cavité du moule et le gaz amené par la fonte doivent être évacués vers l'extérieur du moule par l'orifice d'échappement à la fin du flux de matière, sinon, les produits auront des trous d'air, une mauvaise fusion, un remplissage insuffisant, et même l'air accumulé brûlera les produits en raison de la température élevée causée par la compression. En général, le trou de ventilation peut être réglé à la fin de l'écoulement de fusion dans la cavité du moule
