La formulation correcte deinjectionLe processus consiste à assurer la bonne plastification du plastique fondu et à remplir et refroidir le moule en douceur afin de produire des produits de qualité satisfaisante; Les paramètres de processus les plus importants dans le processus d'injection sont la température (température du matériau, température de la buse, température du moule), la pression (pression de plastification, pression d'injection, pression de la cavité) et le temps d'action correspondant (temps d'injection, temps de garantie, temps de refroidissement), etc. Seuls les principaux paramètres du processus et leur influence mutuelle seront discutés ci-dessous.
Premièrement, l'influence de la température
1. Température du matériau
La température de traitement des plastiques est contrôlée par le canon de la machine d'injection. Le choix correct de la température du fût est lié à la qualité plastifiante des plastiques, et son principe est d'assurer un moulage par injection en douceur sans provoquer de dégradation locale des plastiques. Généralement, la température maximale à l'extrémité du fût doit être supérieure à la température d'écoulement (ou température de fusion) du plastique, mais inférieure à la température de décomposition du plastique.
En production, en plus de contrôler strictement la température maximale du cylindre de la machine d'injection, le temps de séjour de la matière plastique fondue dans le cylindre doit également être contrôlé. Lors de la détermination de la température du fût, les caractéristiques structurelles des produits et des matrices doivent également être prises en compte. Lors de la formation de produits à paroi mince ou de forme complexe, la résistance à l'écoulement est grande et l'augmentation de la température du cylindre est utile pour améliorer la fluidité de la masse fondue.
Habituellement, la température maximale de la buse est contrôlée pour être légèrement inférieure à celle du canon, de manière à empêcher la coulée de la masse fondue au niveau de l'ouverture de la buse.
2. Température du moule
Dans le processus de moulage par injection, la température du moule est contrôlée par un milieu de refroidissement (généralement de l'eau), qui détermine la vitesse de refroidissement de la matière plastique fondue. Plus la température du moule est basse, plus la vitesse de refroidissement est rapide et plus la température de fusion diminue rapidement, ce qui entraîne une augmentation de la viscosité de la fusion, une perte de pression d'injection et même un remplissage insuffisant du moule. Avec l'augmentation de la température du moule, la fluidité de la fonte augmente, la pression de remplissage du moule diminue et la qualité de surface du produit s'améliore. Cependant, avec l'augmentation du temps de refroidissement, la productivité des produits diminue et le retrait au moulage des produits augmente.
Pour les plastiques cristallins, une température plus élevée est bénéfique pour la cristallisation, donc l'augmentation de la température du moule peut améliorer la densité ou la cristallinité structurelle des produits. À une température de moule plus élevée, le processus de relaxation des macromolécules de polymère est plus rapide, et l'orientation moléculaire et la contrainte interne seront réduites.
Deuxièmement, l'impact de la pression
Les pressions dans le processus de moulage par injection comprennent la pression de plastification, la pression d'injection et la pression de la cavité.
La pression de plastification, également connue sous le nom de contre-pression, fait référence à la pression sur la masse fondue au sommet de la vis de la machine d'injection lorsque la vis tourne vers l'arrière, qui est contrôlée en ajustant la résistance de retour d'huile du cylindre hydraulique d'injection. La pression de plastification augmente la pression interne de la masse fondue et améliore l'effet de cisaillement. La chaleur de cisaillement du plastique augmente la température de la masse fondue. L'augmentation de la pression de plastification ralentit la vitesse de retour de la vis, prolonge le temps de chauffage du plastique dans la vis et améliore la qualité de plastification Cependant, la pression de plastification excessive augmente également le flux inverse et le flux de fuite de la matière fondue dans la chambre de dosage du chargement. baril, réduit la capacité de transport de la fonte, réduit la quantité de plastification et augmente la consommation d'énergie. De plus, la pression de plastification excessive provoquera un échauffement par cisaillement ou une contrainte de cisaillement excessive, et la masse fondue est sujette à une dégradation.
La pression d'injection fait référence à la pression de fusion générée au niveau de la tête de vis pendant l'injection. Lors du choix de la pression d'injection, la pression d'injection autorisée par la machine de moulage par injection doit être prise en compte en premier. Ce n'est que lorsque la pression d'injection est trop faible que la pression de la cavité est insuffisante et que la masse fondue ne peut pas remplir la cavité en douceur; Au contraire, si la pression d'injection est trop élevée, cela entraînera non seulement un débordement du produit, mais aussi une déformation du produit et même une surcharge du système.
La pression d'injection et la température de fusion sont mutuellement limitées dans le processus d'injection. Des résultats satisfaisants ne peuvent être obtenus que sous la combinaison de la pression d'injection et de la température du matériau lorsque la température du matériau est élevée.
La pression de la cavité fait référence à la pression de fusion générée dans la cavité du moule après que la pression d'injection a traversé la perte de pression de la buse, du canal et de la porte.
Troisièmement, cycle de moulage par injection et vitesse d'injection
Le temps nécessaire pour terminer un moulage par injection est appelé cycle de moulage par injection, qui comprend l'alimentation, le chauffage, le remplissage du moule, le maintien de la pression, le temps de refroidissement, l'ouverture du moule, le démoulage, la fermeture du moule et les opérations auxiliaires. Dans tout le cycle de moulage par injection, la vitesse d'injection et le temps de refroidissement ont une influence décisive sur les propriétés des produits.
La vitesse d'injection affecte principalement le comportement d'écoulement de la matière fondue dans la cavité. Généralement, avec l'augmentation de la vitesse d'injection, l'indice de fluidité à chaud augmente et l'effet de cisaillement se renforce; La température de fusion augmente et la viscosité diminue en raison du chauffage par cisaillement, ce qui est bénéfique pour le remplissage du moule. Et la résistance du grain de fusion de chaque partie du produit est également augmentée. Cependant, avec l'augmentation de la vitesse d'injection, la masse fondue peut changer de l'état de fluide de couche à l'écoulement. Dans les cas graves, la masse fondue sera pulvérisée dans le moule et l'air dans le moule ne sera pas évacué. Cet air sera chauffé par la vitesse de compression sous haute pression, ce qui provoquera une combustion locale ou une décomposition du produit.
Dans la production réelle, la vitesse d'injection est généralement confirmée par des expériences. Généralement, l'injection est réalisée à basse pression et vitesse lente, puis la vitesse d'injection est ajustée en fonction de l'état de moulage du produit.
Les machines d'injection modernes ont réalisé une technologie d'injection à plusieurs étages, c'est-à-dire, dans un processus d'injection, lorsque la vis de la machine d'injection pousse la fonte dans le moule, les paramètres du processus tels que différentes vitesses d'injection et différentes pressions d'injection à différentes positions peuvent être contrôlé en fonction des différents besoins. Le processus d'injection en plusieurs étapes doit être élaboré et sélectionné en fonction de différentes variétés de plastiques et de différents produits.
