De manière générale, la structure dumoule d'injectionpour le caoutchouc de silicone liquide thermodurcissable (LSR) est similaire à celui du composé thermoplastique, mais il existe de nombreuses différences significatives. Par exemple, les composés LSR ont généralement une faible viscosité et donc un temps de remplissage court, même à des pressions d'injection très faibles. Afin d'éviter la rétention d'air, il est très important de mettre en place un bon dispositif d'échappement dans le moule.
De plus, les composés LSR dans le moule ne rétrécissent pas comme les composés thermoplastiques, ils ont tendance à se dilater à la chaleur et à rétrécir légèrement à froid. Par conséquent, les produits ne sont pas toujours laissés sur la surface convexe de la matrice comme prévu, mais restent dans la cavité de la matrice avec une grande surface.
1. Rétrécissement
Bien que les LSR ne rétrécissent pas dans le moule, ils se contractent souvent de 2,5% à 3% après le démoulage et le refroidissement. Quant au retrait, il dépend dans une certaine mesure de la formule du composé. Cependant, du point de vue du moule, le retrait peut être affecté par plusieurs facteurs, dont la température du moule, la température à laquelle le composé est démoulé, la pression dans la cavité du moule et la compression ultérieure du composé.
L'emplacement du point d'injection doit également être pris en compte car le retrait dans la direction d'écoulement du composé est généralement plus grand que celui dans la direction perpendiculaire à l'écoulement du composé. La taille du produit a également un effet sur le taux de retrait. Le taux de retrait du produit le plus épais est généralement inférieur à celui du plus mince. Si une vulcanisation secondaire est nécessaire, un retrait supplémentaire de 0,5% à 0,7% peut se produire.
2. Ligne de séparation
La détermination de la position de la ligne de séparation est l'une des premières étapes de la conception d'un moule d'injection de caoutchouc silicone. L'échappement est principalement réalisé par la rainure sur la ligne de séparation, qui doit traverser la zone où le caoutchouc d'injection atteint finalement. Cela permet d'éviter les bulles internes et de réduire la perte de résistance du joint adhésif.
En raison de la faible viscosité du LSR, la ligne de séparation doit être précise pour éviter tout débordement. Même ainsi, des lignes de séparation sont souvent visibles sur les produits façonnés. Le démoulage est affecté par la taille géométrique du produit et la position de la surface de joint. La conception du produit avec un léger chanfrein permet de garantir que le produit a une affinité constante avec l'autre moitié de la cavité requise.
3. Échappement
Avec l'injection de LSR, l'air emprisonné dans la cavité du moule est comprimé lorsque le moule est fermé, puis évacué à travers la rainure de ventilation pendant le processus de remplissage. Si l'air ne peut pas être complètement évacué, il sera emprisonné dans le caoutchouc (cela causera souvent le bord blanc du produit). La largeur générale de la rainure de ventilation est de 1 mM-3 mm et la profondeur de 0,004 mm-0,005 mm.
Le vide dans le moule peut créer le meilleur effet d'échappement. Ceci est réalisé en concevant un joint sur la ligne de séparation et en aspirant rapidement toutes les cavités de filière avec une pompe à vide. Une fois que le vide atteint le niveau nominal, le moule est complètement fermé et l'injection commence.
Certains équipements de moulage par injection permettent un fonctionnement sous des forces de fermeture variables, ce qui permet au processeur de fermer le moule à basse pression jusqu'à ce que 90% - 95% de la cavité soit remplie de LSR (facilitant l'évacuation de l'air), puis de passer à un niveau supérieur. force de fermeture pour éviter l'expansion et le débordement du caoutchouc de silicone.
4. Point d'injection
Le système de canaux froids est utilisé dans le moulage LSR. Il peut tirer pleinement parti des avantages de ce composé et améliorer au maximum l'efficacité de la production. De manière à traiter les produits, il n'est pas nécessaire de retirer le canal d'injection, de manière à éviter d'augmenter l'intensité de travail de l'opération, et parfois d'éviter une grande quantité de déchets de matière. Dans de nombreux cas, la structure du canal sans injection peut également raccourcir le temps de fonctionnement.
La buse d'injection en caoutchouc est contrôlée par une valve à pointeau. À l'heure actuelle, de nombreux fabricants peuvent fournir une buse d'injection avec interrupteur pneumatique en tant qu'équipement standard et peuvent l'installer dans toutes les parties du moule. Certains fabricants de moules ont développé un système de canaux froids ouverts qui est si petit qu'il nécessite plusieurs points d'injection dans un espace de moule très limité (remplissant ainsi toute la cavité). Cette technologie permet de produire en masse des produits en caoutchouc de silicone de haute qualité sans séparer l'orifice d'injection.
Si un système à canaux froids est utilisé, il est important de créer un écart de température efficace entre la cavité de matrice chaude et le canal froid. Si le coureur est trop chaud, le composé peut commencer à vulcaniser avant l'injection. Cependant, s'il refroidit trop rapidement, il absorbe trop de chaleur de la zone de grille du moule, ce qui entraîne une vulcanisation incomplète.
Pour les produits injectés avec des carottes conventionnelles (telles que la porte immergée et le coureur conique), il convient d'utiliser une bouche d'injection en caoutchouc de petit diamètre (le diamètre de l'orifice d'alimentation est généralement de 0,2 mm à 0,5 mm). Le composé LSR à faible viscosité est tout comme le composé thermoplastique, il est donc très important d'équilibrer le système de glissière. Ce n'est qu'ainsi que toutes les cavités peuvent être remplies uniformément avec le composé. En utilisant le logiciel de simulation pour la conception du système de glissière, le processus de développement de la matrice peut être grandement simplifié et son efficacité est prouvée par un test de remplissage.
5. Démoulage
Le caoutchouc de silicone liquide vulcanisé adhère facilement à la surface métallique et la flexibilité du produit rendra son démoulage difficile. La résistance à la déchirure à haute température du LSR peut le faire démouler dans des conditions générales, même les produits plus gros ne seront pas endommagés. Les technologies de démoulage les plus courantes comprennent le démoulage, le démoulage des broches et le démoulage pneumatique. D'autres technologies courantes incluent le grattage au rouleau, le démoulage de la plaque de guidage et le contrôle automatique des matrices.
Lors de l'utilisation du système de démoulage, il doit être maintenu dans une plage de haute précision. Si le jeu entre la goupille de poussée et le manchon de la goupille de guidage est trop grand, ou si le jeu des pièces devient plus grand en raison d'une usure prolongée, cela peut provoquer un débordement de colle. Les plateaux coniques inversés ou en forme de champignon fonctionnent bien car ils permettent des pressions de contact plus élevées
