Thermodurcissableinjection de plastiqueutilise une vis ou un piston pour réduire la viscosité du polymère à travers un cylindre chauffé (120-260 ° f), puis l'injecter dans un moule chauffé (300-450 ° f). Une fois que le matériau est plein du moule, la pression est maintenue. À ce moment, une réticulation chimique est générée, ce qui rend le polymère dur. Les produits durs (c'est-à-dire solidifiés) peuvent être éjectés du moule lorsqu'il est chaud, et ils ne peuvent pas être remodelés ou refondus.
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The injection molding equipment has a hydraulic driving closing device for closing the mold and an injection device for conveying materials. Most thermosetting plastics are used in granular or sheet form, which can be fed into screw injection device by gravity hopper. When processing the whole polyester molding compound (BMC), it is like a & quot;bread ball & quot;. A feeding piston is used to press the material into the thread groove.
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Les polymères de traitement utilisés dans ce procédé sont: les plastiques phénoliques, les plastiques de moulage monolithiques en polyester, la mélamine, les résines époxy, les plastiques d'urée formaldéhyde, les polymères d'ester vinylique et le phtalate de diallyle (DAP).
Most thermosetting plastics contain a large number of fillers (up to 70% by weight) to reduce costs or improve their low shrinkage, strength or special properties. Common fillers include glass fiber, mineral fiber, clay, wood fiber and carbon black. These fillers can be very abrasive and produce high viscosity, which must be overcome by the processing equipment.
Processus
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Les plastiques thermoplastiques et thermodurcissables réduisent la viscosité lorsqu'ils sont chauffés. Cependant, la viscosité des plastiques thermodurcissables augmente avec le temps et la température en raison de la réticulation chimique. Le résultat global de ces actions est que la viscosité présente une courbe en U - avec le temps et la température. C'est le but du moulage par injection thermodurcissable pour achever l'opération de remplissage du moule dans la zone de viscosité la plus faible, car à ce moment, la pression requise pour la formation du matériau à la forme du moule est la plus faible. Cela aide également à minimiser l'endommagement des fibres dans le polymère.
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Dans le processus de moulage par injection, une vis est utilisée pour faire couler le matériau à travers le cylindre chauffé, et le cylindre circule dans la chemise autour du cylindre avec de l'eau ou de l'huile. La vis peut être conçue selon différents types de matériaux, légèrement comprimée pour éliminer l'air et chauffer les matériaux pour obtenir une faible viscosité. La plupart des matériaux thermodurcissables coulent assez bien ici.
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L'opération de fabrication du matériau dans le moule consiste à arrêter la rotation de la vis et à pousser la vis vers l'avant à grande vitesse par pression hydraulique, de sorte que le matériau plastifié de faible viscosité est pressé dans le moule. Ce type d'écoulement rapide nécessite de remplir la cavité en 0. 5 secondes, et la pression devrait atteindre 193mpa. Une fois que la cavité de la membrane est remplie, le flux à haute vitesse - des matériaux générera plus de chaleur pour accélérer la réaction chimique. Une fois la cavité remplie, la pression d'injection chutera à 34,5 - 68,9mpa. La pression de maintien de la pression est maintenue sur le matériau pendant 5 - 10 secondes, puis la pression est relâchée et le cycle de plastification suivant démarre.
Ce matériau est maintenu dans un moule chaud jusqu'à ce qu'il durcisse, puis le dispositif de fermeture du moule est ouvert pour éjecter le produit. Lorsque le produit vient d'être éjecté, il peut être légèrement durci et un peu mou, et le durcissement final peut être achevé dans 1 minute ou 2 minutes après avoir été retiré avec la chaleur retenue à l'intérieur du produit. L'ensemble du cycle de production des produits thermodurcissables est de 10-120 secondes, ce qui dépend de l'épaisseur des produits et de la catégorie de matières premières.
De nombreuses techniques différentes et spécialisées ont été utilisées pour améliorer la qualité et la reproductibilité des produits. Étant donné que certains polymères thermodurcissables produisent du gaz lorsqu'ils sont chauffés, il y a souvent une opération de dégazage après que le moule est partiellement rempli. Dans cette étape, le moule est légèrement ouvert pour laisser s'échapper le gaz, puis fermé immédiatement pour injecter les matériaux restants.
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Le moulage par injection offre une résistance plus élevée, un meilleur contrôle dimensionnel et améliore l'état de surface (apparence). Cela est dû à l'utilisation d'un moule avec une cavité de membrane rétractable et un noyau de membrane. Pendant le processus d'injection, le moule peut être ouvert pendant 1 / 8-1 / 2 po, puis pressé rapidement, comme si le moule était fermé.
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The whole molding material made of glass fiber, filler and polyester unsaturated resin can be equipped with other special equipment on the machine to complete the injection molding. A piston feeder is connected to the barrel to force feeding, and then can be operated in two different ways. The utility model relates to a reciprocating screw with the traditional function of pushing the material forward, mixing and heating at the same time. This requires a check valve at the end of the screw. Prevent the material from returning to the screw thread because the viscosity of the material is very low. Another way is to use plunger or piston to press the material into the mold cavity. The plunger is often used for the material containing more than 22% glass fiber weight, because the damage to the fiber is small and the strength is high.
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Un autre procédé qui a d'abord été utilisé dans le moulage de plastique thermodurcissable est le moulage par compression et le moulage par transfert. Par rapport à eux, les avantages et les inconvénients du moulage par injection sont les suivants:
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Les avantages de la méthode de moulage par injection sont les suivants: cycle de moulage plus rapide (2-3 fois) automatisation des processus; moins de changements de produits; coûts de main-d'œuvre réduits; grande capacité de production.
Les inconvénients de la méthode de moulage par injection par rapport à la méthode de moulage par compression sont: un équipement et un investissement de moule plus élevés; la méthode de moulage par compression peut obtenir une résistance plus élevée du produit et une meilleure finition de surface.
Les avantages du moulage sous pression se situent généralement entre le moulage par injection et le moulage par compression.
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